Technologia światłowodowa to aktualnie najnowsza metoda cięcia blach. Charakteryzują ją niespotykane dotąd wydajność i efektywność. Lasery fiber potrafią wycinać dwudziestokrotnie taniej niż maszyny starszej generacji. W czym tkwi ich sekret? Jakie czynniki wpływają na ich produktywność? O tym rozmawiamy z Przemysławem Kimlą, właścicielem firmy KIMLA.
Rynek usług cięcia laserem przeżywa prawdziwy rozkwit, a to wszystko za sprawą najnowszej technologii wydajnego wycinania, jaką jest laser włóknowy.
To prawda, lasery światłowodowe wkroczyły na polski rynek z wielkim animuszem. Trudno się jednak dziwić, skoro rosną wymagania względem tego typu urządzeń. Dotychczas stosowane technologie miały bardzo sprecyzowane zastosowanie. Dzięki laserom włóknowym poczyniliśmy milowy krok nie tylko w stronę rozszerzenia zakresu i gatunku ciętych na jednej maszynie materiałów, ale przede wszystkim zrobiliśmy ogromny postęp w kwestii szybkości i wydajności tego typu urządzeń.
Jak się to udało?
Nowoczesny laser światłowodowy potrafi wycinać do pięciu razy szybciej i czterech razy taniej niż np. laser CO2. To znaczy, że jesteśmy w stanie wycinać ten sam detal dwudziestokrotnie taniej niż na laserach starszej generacji. Rachunek jest prosty: im szybszy jest laser, tym więcej zarabiamy. Laser fiber daje więc ogromne możliwości, które potencjalnym klientom wydają się trudne do osiągnięcia. Do tego stopnia, że kręcąc film na temat pracy naszego lasera, musiałem ułożyć przy nim zegar, który w czasie rzeczywistym mierzył czas cięcia: osiem otworów na sekundę, prędkości cięcia do 1 m/s, przyspieszenie do 6 g. To są wielokrotne różnice w stosunku do tradycyjnych metod cięcia. Dlatego dziś nikogo nie powinno już dziwić, że jeden laser jest w stanie zastąpić kilka innych.
A co wpływa na powstanie tak ogromnych różnic?
Rozbieżności te wynikają z wielu czynników. Po pierwsze, nasz laser opiera swoje działanie na dedykowanym dla niego systemie sterowania. Stworzyliśmy unikatowe i precyzyjne rozwiązanie, które dzięki swoim parametrom niewiarygodnie szybko wykonuje 20 tysięcy poprawek pozycji lasera w ciągu jednej sekundy. Drugi aspekt, wpływający na wydajniejszą pracę maszyny, to nowoczesny napęd liniowy, o którym mówiłem w poprzednim wywiadzie. Trzeci czynnik natomiast dotyczy budowy lasera. Z mojego doświadczenia wynika, że korpus maszyny, po której poruszają się zespoły prowadzące głowicę tnącą, musi być monolityczny. Sztywność ramy skręcanej pozostawia wiele do życzenia i dodatkowo wymaga budowy fundamentów, co podnosi koszt i wydłuża czas instalacji urządzenia. Na stabilność wpływa też aspekt materiału, z jakiego brama została wykonana. Obecnie uznaniem cieszą się stopy duralowe, stosowane powszechnie w lotnictwie. Gwarantują one sztywność ramy, przy zachowaniu jej lekkości (waga jest przecież wrogiem wydajności i przyspieszenia). Ciekawym rozwiązaniem jest też belka z włókna węglowego, wykorzystywanego do produkcji bolidów Formuły 1 czy satelit.
Zwrócił Pan uwagę na ważny aspekt, jakim jest system sterowania. Jak wygląda proces popularyzacji systemów z wbudowanymi modułami CAD/CAM/NEST?
Automatyzacja przygotowania projektów technologicznych dla laserów to już nie głos przyszłości, a teraźniejszość. Edytor CAD, Nesting i CAM stają się podstawowym wyposażeniem maszyny, ponieważ dają ogromne oszczędności czasu i pieniędzy. Do tej pory praktycznie wszystkie firmy korzystały z zewnętrznych programów generujących G-kody. Plik ten z zapisaną geometrią był tworzony przez technologa w oprogramowaniu CAM, w oparciu o rysunek DXF otrzymany od konstruktora, i następnie przekazywany do lasera. Jeśli podczas wycinania detali operator maszyny stwierdzi powstanie nieprawidłowości, cały proces rozpoczyna się od nowa. Konstruktor poprawia plik, technolog generuje G-kody, ścieżka narzędzia zostaje wgrana do maszyny, która następnie wycina elementy zgodnie ze zleceniem. Jest to ogromna strata czasu, szczególnie jeśli pracujemy na bardzo szybkich laserach. Proszę sobie wyobrazić, że przygotowywanie informacji dla maszyny mogłoby być najdłuższym cyklem w procesie wycinania danego elementu! Dlatego tak ważnym kierunkiem rozwoju jest automatyzacja w przygotowaniu technologii i generowania ścieżek.
Jak wygląda komunikacja na linii operator – maszyna?
Wbudowaliśmy w system sterowania specjalny moduł CAD/CAM, dzięki któremu możemy wczytywać bezpośrednio pliki DXF, a komunikacja z systemem zewnętrznym może od- bywać się za pomocą sieci komputerowej, Ethernet lub po prostu poprzez pamięć USB. Co to oznacza w praktyce? Operator może podejść do maszyny z pendrivem klienta, na którym zapisanych jest na przykład pięćdziesiąt plików DXF. System automatycznie je wczytuje i rozkłada na arkuszu. Cała operacja wykonywana przez jedną osobę nie trwa dłużej niż 60 sekund, dzięki czemu od razu można rozpocząć proces cięcia kilkudziesięciu arkuszy. Dlatego to, co do tej pory było niewyobrażalne, czyli np. rezygnacja ze stanowiska technologa, dziś staje się możliwe. Równie istotna w dzisiejszych czasach jest kwestia ściśle związana z wewnętrzną współpracą pomiędzy systemami zarządzania. Systemy ERP mogą generować pewne informacje, które są potrzebne do planowania produkcji. Dlatego ważna jest ich integracja z oprogramowaniem lasera. Umożliwia ona elektroniczne przesyłanie zleceń z systemu ERP, automatyczne przyjmowanie ich przez maszynę oraz nesting. Operatorowi pozostaje tylko położyć blachę i nacisnąć przycisk „start”. Rozwój oprogramowania, automatyzacja procesu przygotowania i integracja systemów CAD, CAM, CNC i nestingu w jednym systemie przy maszynie to dziś bez wątpienia główny trend w branży.
A jaką w tym wszystkim rolę odgrywa serwis?
Mogę śmiało powiedzieć, że zasadniczą. Dobrej jakości maszyna dostosowana do potrzeb zakładu to nie wszystko. Do pełnego sukcesu potrzebny jest jeszcze sprawny i szybki serwis, który w razie potrzeby przy dużych i pilnych zleceniach może okazać się na wagę złota. Dlatego w naszej firmie funkcjonuje wydzielona komórka serwisowa. Jej pracownicy przyjmują zgłoszenia od naszych klientów i starają się pomóc telefonicznie. Zawsze możemy również przeprowadzić diagnostykę zdalnie – łączymy się przez internet z dowolną maszyną naszej produkcji. I to wszystko oczywiście bezpłatnie. Kupując maszynę, warto zapytać dostawcę, czy po upływie gwarancji na urządzenie zdalny serwis pozostaje darmowy. Wiele firm wprowadza różnego rodzaju abonamenty na pomoc techniczną, które generują dodatkowe, niepotrzebne koszty. Zaufany serwis to taki, który ma wysokie kompetencje. Jako że produkujemy swoje systemy sterowania, elektronikę i oprogramowanie do laserów, klient ma bezpośredni kontakt z osobami, które tworzyły składowe jego maszyny. Gwarantuje to szybką diagnozę i naprawę, a w przypadku większych trudności, gdy konieczne jest wysłanie do zakładu naszego serwisanta, jest on wyposażony we właściwy sprzęt i ma komplet informacji, dzięki którym precyzyjnie usuwa awarię. Wymiana części nie stanowi problemu, ponieważ wszystkie komponenty mamy u siebie w firmie. Dla klienta serwisowego jest to komfortowa sytuacja, ponieważ ma on pewność, że potrzebne części zamienne dotrą do nie- go w przeciągu jednego dnia wysyłki. Podsumowując, szybki i sprawny serwis dzięki zdalnemu kontaktowi pozwala rozwiać wszelkie wątpliwości i szybko zareagować na pojawiające się trudności, co minimalizuje przestoje, a tym samym utratę pieniędzy.
