W systemach sterowania, które przetwarzają jednorazowo jeden blok kodu CNC czyli jedną współrzędną na raz, nie ma możliwości zakończenia ruchu po danym wektorze, z inną prędkością niż zerową. Dzieje się tak dlatego, ponieważ sterownik nie analizuje danych dotyczących kolejnych wektorów następujących po aktualnie wykonywanym. Nie wiedząc jaki ruch będzie następny musi się zatrzymać aby po pobraniu następnego bloku rozpocząć kolejny ruch.
Skutkuje to sytuacją w której ruch po ścieżce narzędzia jest przerywany pomimo, że kolejne wektory są na przykład ze sobą styczne. W przypadku ścieżki narzędzia w której dominują długie wektory nie ma to większego znaczenia, ponieważ podczas ruchu po takim wektorze maszyna ma wystarczająco długą drogę aby osiągnąć zadaną prędkość ruchu.
Czas po jakim maszyna tą prędkość osiągnie i czy w ogóle ta prędkość jest do osiągnięcia na wektorze o danej długości jest uzależniona od jej wartości i od zadanego przyspieszenia.
Problem zaczyna się pojawiać podczas wykonywania wektorów na tyle krótkich, że nie można na nich osiągnąć prędkości zadanej. W takiej sytuacji średnia prędkość posuwu jest znacznie niższa niż prędkość zadana. Skutkuje to znacznym ograniczeniem wydajności obróbki, a ponadto ze względu na częste zatrzymania przyspieszonym zużyciem narzędzia spowodowanym częstymi zmianami parametrów skrawania.
Problem ten jest szczególnie widoczny przy pracy w trybie HSM (High Speed Machining) polegającej na pracy ze znacznie zwiększonymi prędkościami skrawania.
W technologii tej prędkość posuwu jest większa od prędkości rozchodzenia się temperatury w obrabianym materiale, co skutkuje tym, że prawie cała energia zgromadzona przy odrywaniu wióra zostaje razem z nim wyrzucona. W związku z tym narzędzie i materiał podczas skrawania rozgrzewają się mniej, niż przy obróbce konwencjonalnej.
Aby wyprzedzić rozchodzenie się temperatury w materiale i jednocześnie zachować grubość wióra na bezpiecznym poziomie, prędkość obrotowa wrzeciona musi być odpowiednio większa. Tak duża, że w twardych materiałach przy niskich prędkościach posuwu (poniżej HSM) spowodowałaby przegrzanie i uszkodzenie narzędzia.
Stosowanie technologii HSM na maszynach z takim systemem sterowania nie jest możliwe ponieważ częste zatrzymania narzędzia w materiale skutkują częstym jego przegrzewaniem co skutkuje bardzo szybkim zużyciem.
