Firmy, które chcą rozbudować swój park maszynowy, stoją przed wieloma skomplikowanymi pytaniami i trudnymi decyzjami. Z jednej strony przedsiębiorcy zdają sobie sprawę, że osiągnęli maksimum możliwości produkcyjnych, z drugiej jednak, by po- konać to ograniczenie, muszą stworzyć dla swojej firmy nową perspektywę rozwoju, co oczywiście niesie za sobą wiele obaw i wyzwań technologicznych. Gdzie leży przyczyna tych wątpliwości, pytań i trudności oraz jak sobie z nimi poradzić? Odpowiedzi udzieli Przemysław Kimla, właściciel firmy zajmującej się produkcją urządzeń CNC.
W poprzedniej naszej rozmowie, wspominał Pan, że posiadanie waterjeta, lasera i frezarki daje niespotykaną uniwersalność i elastyczność produkcji. Co stanowi jednak największe wyzwanie dla firm, mające w swoim parku maszynowym właśnie taki przekrój maszyn?
Generalnie dla większości firm, które instalują u siebie maszyny CNC, jednym z największych problemów jest integracja z istniejącymi systemami informatycznymi. Problem leży bowiem w procesie produkcyjnym.
Na którym etapie rozpoczynają się więc „schody”?
Wszystko zaczyna się oczywiście od zakupu maszyny. Klient musi dokupić do niej oprogramowanie CAM służące do generacji ścieżki narzędzia. Okazuje się jednak, że trzeba dopisać do niego dedykowany postprocesor, ponieważ dane oprogramowanie robi jedna grupa firm, a systemy sterowania i maszyny – inna. W przypadku prostych urządzeń, na przykład frezarek trójosiowych, jest on zazwyczaj stosunkowo łatwy do stworzenia, a cały proces zajmuje jedynie kilka dni. Jeżeli jednak potrzebne jest wygenerowanie postprocesora do waterjeta czy lasera, to praca zajmuje zdecydowanie więcej czasu, proces jest bowiem bardziej skomplikowany i generuje dużo wyzwań. Często przez wiele miesięcy trzeba nanosić poprawki i zmiany, bo okazuje się, że podczas testów pojawiają się jeszcze nieoczekiwane problemy czy niedoskonałości, które należy usunąć. To kosztuje i trwa, tracimy więc czas i pieniądze.
Czy jest jakiś skuteczny sposób na rozwikłanie tych trudności?
Oczywiście, najskuteczniejsze jest rozwiązanie polegające na zintegrowaniu tych wszystkich systemów w maszynie. Znikają wtedy potrzeby zastanawiania się nad zewnętrznym oprogramowaniem, postprocesorami, kompatybilnością itd. Takie opcje są już dostępne na rynku – warto o nie pytać producentów i dystrybutorów maszyn. Inwestorzy nie zdają sobie nawet sprawy, jak efektywna może być wymiana danych pomiędzy frezarką, waterjetem i laserem. Technologia wychodzi naprzeciw także tym, którzy mają zgromadzone ogromne bazy danych zrealizowanych projektów. Dzięki tzw. kompatybilności wstecznej możemy bowiem wyciąć ten sam detal na wszystkich wymienionych urządzeniach zlokalizowanych w naszym parku maszynowym z tego samego pliku źródłowego, który stworzyliśmy nawet wiele lat temu. Dodatkowo, co ważne, uaktualnianie oprogramowania do najnowszej wersji, pozwalające na uzyskanie dodatkowych funkcjonalności, nie utrudnia wczytywania starszych projektów.
Co z maszynami, które już są na stanie zakładu produkcyjnego? Czy można je podpiąć pod jeden wspólny system?
W przypadku maszyn, które pracują już w danej firmie, zazwyczaj mają już one jakieś zintegrowane oprogramowanie do sterowania. Czasami klienci, a może bardziej nawet ich pracownicy, są przywiązani do programów, na których od lat pracują. Siła przyzwyczajenia sprawia, że mają oni opory przed przejściem na inne, w zamierzeniu nawet lepsze oprogramowanie. Jednak i na takie wyzwania rynek ma już odpowiedź. Również i my, wychodząc naprzeciw pojawiającym się potrzebom, stworzyliśmy możliwość załadowywania G-code’u do naszych podstawowych systemów. Jeśli więc ktoś jest zwolennikiem funkcjonującego w firmie oprogramowania, a także infrastruktury informatycznej służącej do zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie oraz dysponuje odpowiednio przeszkolonym personelem, możemy dostosować się do przedstawionych wymogów i umożliwić pobieranie do naszych maszyn danych z zewnętrznych systemów CAM. Wszystko zależy od woli i potrzeby klienta.
Jakie jeszcze pojawiają się przed nami możliwości?
Badając zapotrzebowanie rynku, mogę powiedzieć, że ważne staje się takie działanie, które umożliwia wczytywanie plików zleceń do systemu sterowania bezpośrednio z systemu ERP. Jest to szczególnie istotne w przypadku firm, które prowadzą już zaawansowaną produkcję. Pomaga im w tym system informatyczny służący do automatycznego przygotowywania zleceń.
Czy może Pan podać przykład funkcjonowania takiego automatycznego procesu produkcyjnego?
U jednego z naszych klientów, dużego polskiego producenta bram garażowych, został wdrożony całkowicie automatyczny system zarządzania produkcją. Generuje on pliki dla maszyn pobierających je z serwera na bazie zeskanowanych kodów kreskowych z naklejek, znajdujących się na poszczególnych półfabrykatach paneli i drzwi garażowych. Nie ma więc możliwości pomyłki, ponieważ operator jedynie skanuje kod kreskowy, a maszyna rozpoczyna obróbkę na bazie wczytanego z serwera projektu.
Co w przypadku zmiany modyfikacji produkcji? Czy zakład produkcyjny musi zostać zaopatrzony w nowe maszyny, czy może elastyczność urządzeń i oprogramowania daje większe pole do popisu?
Zawsze podkreślam, jak ważne jest dla klienta doradztwo technologiczne. W miarę możliwości można bowiem do pewnego stopnia tak dostosować same maszyny, oprogramowanie, technologie, konstrukcję czy mechanikę urządzeń, by zawsze spełniały one coraz to nowe potrzeby klientów. To, na co warto zwrócić uwagę, to fakt, czy producent lub dystrybutor oferują darmowe doradztwo techniczne tylko na etapie zakupu maszyny, czy również na przykład po gwarancji.
Doradztwo techniczne to jedno, ale drugie to szkolenie dla pracowników firmy produkcyjnej.
Ależ oczywiście. Generalnie przy zakupie maszyny zawsze jest przeprowadzane szkolenie, które jest ukierunkowywane na konkretne potrzeby klienta. Szablo- nowość w tym zakresie zupełnie się nie sprawdza – tylko indywidualne podejście w zakresie planowanej produkcji pozwala pokazać, jak wygląda procedura pracy na maszynach. Jeśli dostawca ma w swojej ofercie szkolenia po wdrożeniu maszyny, warto z nich również skorzystać. Często na początku, przy pierwszym szkoleniu, pracownicy otrzymują zbyt dużą ilość informacji. Nie dość, że trudno wszystko zapamiętać, to jeszcze dopiero po pewnym czasie pracy na maszynie pojawiają się pytania.
Prawdą jest zatem, że warto być bardzo wymagającym w stosunku do dostawcy urządzeń technologicznych.
Oczywiście, ponieważ wpływa to na ciągłą konieczność doskonalenia pojawiającej się oferty. Dotyczy to obsługi klienta, ale przede wszystkim osiąganych parametrów maszyn. Cały czas rozwijamy wiele projektów. Dotyczą one wielu drobniejszych i bardziej zaawansowanych projektów, m.in. systemów sterowania. Przyjeżdża do nas coraz więcej klientów o skomplikowanych i zaawansowanych potrzebach, czyli klientów wymagających. Klientów ze światowej czołówki branży automotive, z branży lotniczej, które zdecydowanie mają ponadprzeciętne oczekiwania, z tzw. górnej półki. Są to klienci, którzy wymagają dużego zaangażowania, ponieważ oczekują dostawców bardzo odpowiedzialnych, mogących zapewnić najwyższą jakość oraz elastyczność. Nie mogą oni sobie bowiem pozwolić na przestoje, generujące przecież bardzo duże straty w produkcji.
Stąd ważny jest również serwis maszyn?
Szybkość reakcji w razie awarii ma kluczowe znaczenie. Jeśli dostawca maszyny ma wydzieloną komórkę serwisową, która zajmuje się wspomaganiem klientów, to jest w stanie w najlepszy sposób sprostać tym wymaganiom. Kluczową rolę może odegrać tu zdalna diagnostyka przez Internet dotycząca całego systemu, łącznie z in driverami, napędami, interpelatorem, modułem sterowania falowników, sterowników osi. Są to rozwiązania bardziej zaawansowane od standardowych, ponieważ nie skupiają się tylko na głównym systemie sterowania, ale również na tzw. peryferiach. Dzięki temu serwisant ma dużo większy wgląd zdalny, co pozwala mu na wskazanie klientowi przyczyny usterki. Często są to bowiem drobiazgi, np. przetarta końcówka, przewód, czym na miejscu mogą zająć się pracownicy utrzymania ruchu danego zakładu. Mogę śmiało powiedzieć, że w dobie dzisiejszych technologii aż 90% problemów z maszynami na produkcji rozwiązywanych jest bezpłatnie przez Internet.
